Позвоните в службу поддержки
+86-13525186272
Если честно, когда слышишь ?OEM система управления?, первое, что приходит в голову — это какой-то готовый коробочный софт, который купил, поставил и всё работает. На деле же, особенно в нашем сегменте — производство дорожно-строительной техники, — это почти всегда история про глубокую, иногда болезненную, адаптацию. Многие думают, что это просто ?надстройка? для учета. На самом деле, это скорее хребет, на который потом наращиваешь всё остальное: от контроля закупки специфических сталей до отслеживания сборки узла и, что критично, до послепродажного обслуживания по конкретным серийным номерам машин. И если этот хребет кривой, вся логистика, производство и даже сервис начинают хромать.
Когда мы в Хэнань Инхуэй Машинери начинали масштабироваться, особенно на фокус на экспорт в РФ и СНГ, старые методы — Excel, разрозненные базы 1С — перестали работать. Заказы путались, спецификации на оборудование для разных рынков (тут ведь и EAC, и CE нужны) терялись, сроки сборки ?плыли?. Нужна была именно OEM система управления, заточенная под производственный цикл, а не под торговлю канцтоварами.
Выбор пал на платформу, которую позиционировали как готовое решение для машиностроения. Внедряли почти год. И вот тут началось самое интересное. Оказалось, что их ?готовые? модули для управления производственными заказами плохо стыковались с нашей реальностью — например, с необходимостью вести историю обработки каждой детали для будущих сервисных замен. Или с учетом патентов на полезные модели — система не понимала, как привязать конкретный узел к номеру патента в документации. Пришлось дописывать кучу кастомных отчетов и полей.
Сертификация, кстати, стала отдельным вызовом. Когда мы готовились к EAC, нужно было доказать прослеживаемость каждой детали в конечном изделии. OEM система в базовой версии такого не умела. Пришлось фактически создавать внутри неё дополнительный цифровой двойник изделия, что вылилось в дополнительные затраты. Но без этого ни о каком выходе на рынок России речи бы не шло.
Один из главных уроков — система должна ?дышать? вместе с конструкторским отделом. У нас тринадцать патентов на полезные модели. Это значит, что инженеры постоянно вносят изменения в чертежи, улучшают узлы. Если система управления не интегрирована с CAD (у нас SolidWorks) и не умеет автоматически создавать новые спецификации и маршрутные карты, то отдел планирования работает вслепую. У нас так и было первые полгода — технологам приходилось вручную перебивать данные, отсюда ошибки и простои.
Ещё один нюанс — послепродажка. Клиент из Казахстана звонит и говорит: ?У меня асфальтоукладчик, серийный номер такой-то, вышел из строя гидроцилиндр?. В идеале, сервисный инженер заходит в систему, видит по серийнику всю историю: из какой партии сталь, кто собирал, какие были контрольные замеры. Это резко сокращает время диагностики. Но чтобы это работало, данные с цеха должны заноситься не ?когда есть время?, а в реальном времени. Пришлось ставить терминалы сбора данных прямо на линиях, обучать мастеров. Без этого вся затея теряла смысл.
У нас есть шесть авторских прав на ПО — это, по сути, встроенные контроллеры и программы для управления машиной. Интеграция данных о версии этого ПО в общую OEM систему управления — отдельная головная боль. Потому что когда машина на объекте, важно знать, какая прошивка стоит на контроллере, и можно ли её обновить дистанционно. Мы этого изначально не предусмотрели, и сервисным инженерам приходилось возить с собой флешки с разными версиями софта. Сейчас мы дорабатываем модуль, который по VIN-коду машины будет показывать актуальную версию встроенного ПО и историю обновлений.
В описании нашей компании (yinghui.ru) указано, что мы делаем ставку на эффективность и экологичность. Система управления здесь — не бухгалтерский инструмент, а инструмент инженерный. Например, чтобы доказать соответствие стандарту ISO 14001, нужно точно знать расход материалов, образование отходов, энергопотребление на единицу продукции. Наша система сейчас учится собирать эти данные с датчиков на оборудовании и автоматически формировать отчёты для аудита. Без автоматизации это был бы кошмар с бумажными журналами.
Что касается эффективности... Раньше мы закупали сталь ?на глазок?, с большим запасом. Сейчас система, анализируя портфель заказов и производственный план, сама формирует заявки на склады сырья с минимальным, но достаточным запасом. Это высвободило огромные средства из оборота. Но пришлось долго и нудно настраивать алгоритмы, потому что ?стандартные? слишком часто ошибались, не учитывая наш длинный цикл сборки тяжелой техники.
Сейчас система работает, но я бы не назвал это идеалом. Остаются ?узкие места?. Например, интеграция с логистическими провайдерами для отслеживания поставки готовой машины заказчику. Или более умная аналитика по отказам оборудования: система фиксирует факт замены детали, но не всегда может выявить корреляцию, скажем, между конкретной партией подшипников и повышенным числом обращений в сервис. Над этим работаем.
Главный вывод, который я сделал за эти годы: OEM система управления для производителя — это живой организм. Её нельзя просто купить и включить. Её нужно выращивать и постоянно подстраивать под свои процессы, под изменения в конструкции, под новые требования рынка и стандарты вроде EAC или CE. Это не расходы на IT, это инвестиции в предсказуемость и управляемость всего бизнеса. И да, это бесконечный процесс. Но когда видишь, как из хаоса цифр и бумажек рождается четкий план, а потом по этому плану — реальная машина, которая уезжает к заказчику, понимаешь, что оно того стоит.
Для таких компаний, как наша, это вопрос не удобства, а выживания на конкурентном международном рынке. Без этого — просто кустарная мастерская, пусть и с патентами.
