Позвоните в службу поддержки
+86-13525186272
Когда слышишь про устройство асфальтобетонной смеси завод, многие сразу думают о гигантских барабанах и горах щебня. Но на деле это сложная система, где каждый узел влияет на итоговую марку асфальта. Часто заказчики требуют 'просто производить 100 тонн в час', не учитывая, что состав смеси меняется в зависимости от влажности минерального наполнителя или температуры битума.
Вспоминаю, как в 2019 году мы запускали линию для карьера в Ростовской области. Заказчик настаивал на вертикальной компоновке дозаторов – мол, так современнее. Но при -25°C шнеки начали залипать. Пришлось переделывать на горизонтальную схему с подогревом рукавов.
Ключевой момент – расположение барабанной сушилки относительно смесителя. Если сделать короткий транспортёр, смесь остывает на 2-3 градуса, что критично для щебеночно-мастичных составов. При длинном конвейере увеличивается риск расслоения фракций.
Особенно проблемными бывают переходные узлы между секциями просеивания и дозирования. На одном из заводов видел, как вибрация грохота вызывала погрешность весовых дозаторов до 4%. Решили установить демпфирующие прокладки между рамами.
До сих пор встречаю проекты, где элеватор горячих материалов ставят вплотную к цикламному смесителю. Вроде бы экономия места, но при ремонте приходится разбирать полконструкции. Лучше оставлять технологические проёмы 1.2-1.5 метра.
Часто недооценивают систему аспирации. На заводе под Воронежем из-за слабой вытяжки пыль оседала на датчики уровня, что приводило к ложным срабатываниям. Пришлось ставить дополнительные вентиляционные зонты над бункерами.
Отдельная история – обогрев битумопроводов. Электрические ТЭНы выходят из строя через 2-3 сезона, особенно в переходные периоды с перепадами температур. Надёжнее жидкостные системы с термостатами, хоть и дороже на 15-20%.
Наши щебёночные карьеры дают материал с повышенным содержанием пылевидных частиц – иногда до 8%. Приходится увеличивать производительность системы очистки минимум на 20% против европейских нормативов.
Битум с нижнекамских НПЗ имеет другую пластичность compared to импортным аналогам. Заметил, что оптимальная температура приготовления для него 155-160°C, а не стандартные 165°C. Иначе начинается преждевременное старение вязкого компонента.
Зимой добавляем противоморозные добавки типа Асил-Грин. Важно подавать их через отдельный насос с точной калибровкой – если лить прямо в битумный насос, возможна коагуляция.
В прошлом году участвовал в реконструкции завода в Татарстане. Там стоял старый циклайн 1998 года выпуска. После замены системы дозирования на компьютерную от Хэнань Инхуэй Механическое оборудование ООО удалось снизить погрешность до 0.5% по минеральному порошку.
Особенно впечатлила их система контроля температуры – датчики в шести точках по высоте смесительной камеры. Раньше мы мерили только в верхнем слое, из-за чего нижние слои иногда недогревались.
Кстати, их сайт yinghui.ru стоит добавить в закладки – там есть детальные схемы обвязки оборудования для разных климатических зон. Особенно полезны чертежи для северных регионов с утеплёнными кожухами.
Самое слабое место – шнековые транспортеры для минерального порошка. При -15°C и ниже начинается налипание на винтовые лопасти. Проверенное решение – установка вибрационных разрыхлителей с таймером работы.
Греющие кабели на битумопроводах должны иметь мощность не менее 50 Вт/м для наших зим. И обязательно делать отдельные контуры для разных диаметров труб – иначе в узких местах возможен перегрев.
В сильные морозы (-30°C и ниже) рекомендую уменьшать производительность на 15-20%. Иначе система аспирации не успевает отводить влагу из просушенного материала, что приводит к образованию конденсата в фильтрах.
Сейчас тестируем систему рециркуляции горячих газов от Хэнань Инхуэй Машинери Оборудование. За счёт возврата 20% тепла удаётся экономить до 8 литров дизтоплива на тонну смеси. Правда, пришлось модернизировать дымоход – увеличили сечение на 15%.
Интересное решение у их новой модели АСУ-120 – встроенный модуль прогноза уплотняемости смеси. Показывает довольно точные результаты для щебёночных составов, хотя по песчаным ещё есть погрешности около 7%.
Кстати, их сертификат EAC реально работает – при поставке в Крым не было проблем с таможенным оформлением. В отличие от некоторых европейских производителей, где каждый узел приходится переоформлять отдельно.
Раз в месяц обязательно проверять зазоры в подшипниковых узлах сушильного барабана. Наш опыт показывает, что при износе более 1.5 мм начинается биение, которое разрушает уплотнительные манжеты.
Для подшипников смесителя лучше использовать смазку LGEM 2 вместо распространённой Litol-24 – выдерживает температуры до 180°C без вытекания.
Электронные весы дозаторов калибруйте не по штатным гирям, а с помощью эталонных грузов – погрешность снижается с 1.2% до 0.3%. Особенно важно для дозирования битума, где каждый процент перерасхода – это тысячи рублей за смену.
