Позвоните в службу поддержки
+86-13525186272
Когда слышишь 'система управления заводом', первое что приходит в голову — это панель с кучей кнопок и графиков. Но на практике всё сложнее. Многие до сих пор путают автоматизацию отдельного участка с полноценной системой управления. Вот, например, в Хэнань Инхуэй Механическое оборудование ООО изначально думали, что достаточно внедрить SCADA для контроля прессов — а оказалось, нужно полностью перестраивать логику планирования.
Самая частая ошибка — пытаться сразу охватить всё. Начинаем с цеха металлообработки, где станки с ЧПУ и так дают телеметрию. Но без интеграции со складом заготовок получаем пробелы в данных. Приходится в реальном времени синхронизировать остатки через дополнительные шлюзы — это я на примере того же Хэнань Инхуэй наблюдал.
Ещё момент — выбор платформы. SAP хорош для крупных холдингов, но для среднего производства типа нашего российского завода-партнёра оказался избыточным. Слишком много неиспользуемых модулей, персонал месяцами осваивает. Лучше брать специализированные решения — тот же '1С:УПП' с доработками, или зарубежные аналоги типа Ignition.
Интересный кейс: когда в Хэнань Инхуэй внедряли MES-модуль, столкнулись с сопротивлением мастеров. Они десятилетиями работали по бумажным наряд-заказам, а тут — планшеты с заданиями. Пришлось делать гибридный режим на три месяца, постепенно убирая бумагу. Сейчас сами признают — удобнее отслеживать прогресс.
Если говорить о дорожно-строительной технике — там особый цикл. Сборка узлов, покраска, обкатка. Вот на этапе покраски мы в прошлом году потеряли две недели из-за несвоевременного оповещения о температуре в камере. Датчики были, но система не умела прогнозировать изменение параметров. Пришлось дорабатывать алгоритмы машинного обучения.
Склад запчастей — отдельная головная боль. Когда в Хэнань Инхуэй запускали новый модельный ряд асфальтоукладчиков, оказалось что система учёта не видит взаимозаменяемости деталей. Пришлось вносить в базу данных атрибуты совместимости — сейчас экономят 15% на логистике.
Особенно сложно с нестандартными заказами. Недавно был случай — заказчик попросил модификацию виброплиты с нештатным двигателем. Производство встало на 3 дня, пока перестраивали технологические карты. Вывод — система должна иметь 'гибкие' маршруты для кастомизации.
Связка ERP и MES — всегда болезненная тема. В Хэнань Инхуэй использовали Oracle ERP, но для цехового уровня взяли отечественную разработку. Пришлось писать кастомные API-шлюзы, особенно для передачи данных о качестве. Интересно, что проблемы начались с кодировкой кириллицы в отчетах — мелочь, а тормозила весь процесс.
Оборудование разного года выпуска — отдельный вызов. Новые прессы отлично стыкуются по OPC UA, а старые гидравлические станки требуют установки дополнительных контроллеров. На монтаж одного такого узла уходило до двух рабочих дней. Сейчас рассматриваем постепенную замену — но это вопрос инвестиций.
Важный момент — резервирование каналов связи. Как-то раз на термической обработке пропал сигнал с термопар из-за обрыва Ethernet. Теперь везде дублируем беспроводными модулями — дороже, но надёжнее. Кстати, для сертификации ЕАС это стало дополнительным плюсом.
Самая сложная часть — переучить персонал. Технологи со стажем часто сопротивляются — 'мы и так знаем как работать'. Приходится показывать на цифрах: например, после внедрения системы диспетчеризации в Хэнань Инхуэй время переналадки прессов сократилось на 40%. Но первые два месяца были критические — люди просто не понимали, зачем вносить данные о каждом простое.
Отдельная история — КПЭ. Когда ввели автоматический расчёт OEE, сразу вылезли проблемы которые раньше скрывались. Один участок литья показывал 65% против плановых 85%. Разбирались месяц — оказалось, устаревшие формы вызывали повышенный брак. Без системы эти потери продолжались бы годами.
Сейчас внедряем мобильные решения для мастеров. Поначалу думали — возмутятся, мол, добавили бумажной работы. А получилось наоборот — теперь не бегают к терминалам, все задачи в планшете. Правда, пришлось усиливать Wi-Fi в цехах — металлические конструкции глушили сигнал.
Сейчас смотрим в сторону предиктивной аналитики. В том же Хэнань Инхуэй уже накопили достаточно данных по износу оснастки — можно строить прогнозы замены. Но есть сложность — разные партии стали ведут себя по-разному. Приходится учитывать десятки параметров.
Интересное направление — цифровые двойники. Пока пилотный проект по виброплитам: моделируем работу до производства физического образца. Уже на этапе проектирования видим слабые места. Например, последняя модель показала риск резонансных колебаний — устранили в CAD до запуска в цех.
С подключением к IoT-платформам пока осторожничаем — вопросы безопасности данных. Но для сервисных служб уже даём удалённый доступ к диагностике. Клиенты в России оценили — могут отслеживать состояние техники онлайн. Кстати, это помогло получить сертификат CE — европейцы очень трепетно к этому относятся.
Главный урок — не гнаться за 'всем сразу'. Лучше поэтапно: сначала базовый учёт, потом планирование, затем оптимизация. В Хэнань Инхуэй шли три года от первых датчиков до полноценной системы — но результат того стоил.
Обязательно нужен пилотный цех. Мы начинали с участка сборки — там проще отслеживать прогресс. Когда люди увидели реальную экономию времени, пошли навстречу другим изменениям.
Сейчас уже сложно представить управление без единого информационного пространства. Даже для среднего предприятия вроде нашего — это не роскошь, а необходимость. Особенно с учётом экспортных требований — те же сертификаты ЕАС или CE требуют полной прослеживаемости.
Думаю, следующий шаг — интеграция с поставщиками. Чтобы автоматически формировать заявки при достижении минимального запаса. Но это уже тема для отдельного разговора — там свои юридические и технические сложности.
