Позвоните в службу поддержки
+86-13525186272
Когда говорят про плотность асфальтобетонной смеси, половина подрядчиков сразу лезет в ГОСТы – а на деле там всё решает не бумажка, а как именно вибрирует уплотнитель на ленте и успел ли оператор проверить влажность щебня до загрузки в бункер. Сейчас объясню, почему даже сертифицированный завод может стабильно выдавать партии с расхождением до 4% по уплотнению, если не отслеживать температурные скачки при переходе с ночной на дневную смену.
В 2019 мы ставили линию АБЗ в Татарстане – там битумный насос постоянно 'глотал' воздух при температуре ниже 140°C. Лаборанты писали в протоколах идеальные 2,38 г/см3, а через месяц на участке дороги возле моста уже виднелись волны. Оказалось, датчики плотности в смесителе не учитывали быстрое остывание массы при выгрузке в самосвалы с тонкими бортами.
Коллеги с 'Хэнань Инхуэй Машинери' как-то показывали свою систему подогрева транспортерных лент – там стоит дополнение к вибрационным уплотнителям, которое держит температуру смеси до момента погрузки. Но даже их техдокументация предупреждает: если фракция щебня выше 20 мм, надо менять амплитуду вибрации, иначе крупные зерна создают микрополости.
Заметил ещё такую деталь – когда регламент требует плотность 2,35-2,40 г/см3, некоторые операторы сознательно завышают битумную составляющую на 0,3%. Смесь кажется более пластичной при испытаниях, но через сезон такой асфальт 'плывёт' на перекрёстках. Приходится объяснять, что перерасход битума не компенсирует кривую настройку дозаторов.
На том же заводе под Казанью через полгода поставили асфальтоукладчик от Yinghui – у них в паспорте было указано отклонение по плотности не более ±1,5%. На практике вышло 2,1%, но только потому что наш технадзор пропустил износ подшипников на конвейере подачи. После замены узла стабильно выходили на 1,8% – для городских дорог более чем приемлемо.
Кстати про сертификаты – у 'Хэнань Инхуэй Машинери Оборудование Co., Ltd.' есть EAC и CE, но это не отменяет необходимости еженедельной поверки термопар. Как-то в мороз термопара показывала 160°C вместо реальных 145°C – вся партия ушла с недогревом. Хорошо что заметили при укладке по неестественному цвету смеси.
Их система виброуплотнения с обратной связью реально экономит битум – но требует постоянной калибровки под каждую фракцию щебня. Если загрузили гравийный отсев вместо гранитного, алгоритм сбивается и плотность 'скачет'. Пришлось разрабатывать отдельную инструкцию для операторов.
Самая грубая – замер плотности только в трёх точтах из партии как требует ГОСТ. Мы сейчас берём пробы каждые 50 тонн плюс обязательный замер при смене фракции наполнителя. Обнаружили что при переходе с 5-10 мм на 10-15 мм плотность падает на 0,05 г/см3 даже при одинаковых настройках оборудования.
Ещё история с минеральным порошком – когда его влажность превышает 2%, смесь в бункере схватывается комками. При вибрации эти комки разрушаются неравномерно. Пришлось вместе с инженерами Yinghui дорабатывать систему аэрации порошка – ставили дополнительные встряхиватели на силосах.
Некоторые лаборатории до сих пор используют только объёмный метод определения плотности, игнорируя радиоизотопные плотномеры. Хотя последние показывают неоднородность уплотнения по глубине слоя – бывало что сверху 2,38 г/см3 а на глубине 4 см уже 2,29 г/см3.
Летом 2021 в Ростовской области температура на открытой площадке хранения щебня достигала 52°C – при загрузке в сушильный барабан перегретый камень давал парадокс: битум мгновенно обволакивал зерно но плохо связывался с порошком. Плотность смеси была в норме но коэффициент водостойкости падал до 0,82 вместо требуемых 0,95.
Зимой другая беда – конденсат в бункерах горячего хранения. Если не прогревать бункер перед загрузкой утренней партии, первые 2 тонны смеси идут с повышенной влажностью. Мы теперь ставим термодатчики не только в смесителе но и на стенках бункеров – дополнительно 15 кВт*ч на подогрев но зато стабильная плотность с первой минуты работы.
Весной отдельная история с битумом – когда его везут из холодного склада и сразу в рабочую ёмкость, он не успевает прогреться до однородного состояния. В итоге в смеситель попадают сгустки температурой 90-100°C которые не перемешиваются с минеральной частью. Пришлось вводить правило – выдерживать битум в расходной ёмкости не менее 4 часов при постоянном перемешивании.
Сейчас тестируем с коллегами из 'Хэнань Инхуэй' комбинированный уплотнитель с инфракрасным прогревом – идея в том чтобы поддерживать температуру смеси на конвейере без пережога битума. Пока получается снизить разброс плотности до 1,2% но оборудование капризное – требует чистки линз каждые 2 смены.
Интересное решение они предложили для контроля однородности – в виброплатформу встроили акустические датчики которые анализируют спектр шума при уплотнении. Если появляются провалы в низкочастотном диапазоне – значит в смеси есть зоны с нарушением гранулометрии. Ещё сырая разработка но уже виднеется потенциал.
К 2025 обещают привести в Россию установку с нейросетевым контролем плотности – система обучается на тысячах проб и может предсказать результат уплотнения по данным с 20 точек в реальном времени. Пока сомневаюсь – наши сети не всегда стабильны для передачи таких объёмов данных.
Главный вывод за 15 лет – идеальная плотность асфальтобетонной смеси достигается не оборудованием а людьми. Видел как на старом советском АБЗ с механическими дозаторами делали смесь с отклонением 0,8% – потому что мастер 30 лет работал на одном заводе и на слух определял момент добавки битума.
Современные линии вроде тех что производит Yinghui дают стабильность но требуют более квалифицированного персонала. paradox – автоматизация повышает требования к человеческому фактору.
И последнее – никогда не экономьте на системе охлаждения уплотнительных валов. Перегрев подшипников меняет частоту вибрации и вся калибровка идёт насмарку. Лучше поставить дополнительный вентилятор как делают на заводах в южных регионах – это окупается за один сезон за счёт сокращения брака.
