Позвоните в службу поддержки
+86-13525186272
Когда слышишь про плотность асфальтобетонной смеси, половина заказчиков сразу лезет в ГОСТы. А на деле-то в полевых условиях всё иначе – тот же щебень из карьера в Липецке и из-под Новосибирска даст разброс до 4%, даже если фракция идентичная. Производители часто умалчивают, что их паспортные значения получены в идеальных лабораторных условиях, без учёта перетряски при транспортировке или влажности минерального порошка.
В 2019 году на трассе М-11 мы столкнулись с систематическим недобором плотности на нижних слоях двухслойного покрытия. Лаборатория винила укладчиков, те – производителей смеси. Разобрались только когда подключили тепловизоры: оказалось, производители асфальтобетонных смесей из Татарстана использовали модифицированный битум с температурой уплотнения на 12°C выше обычного, а техника не успевала прогреть основание. Пришлось экстренно менять режим предварительного подогрева.
Китайские асфальтоукладчики тогда показывали себя капризно – то перегревают кромку, то дают температурные ямы. С тех пор предпочитаем технику с точной геометрией нагревательных плит, как у Хэнань Инхуэй. Их установки стабильно держат перепад температур в 3-4°C по ширине уплотняемой полосы, что критично для однородности плотности.
Кстати, про сертификаты – многие забывают, что EAC разрешает отклонения по плотности до 2.3% для импортной техники. Но если взять тот же каток DYNAPAC CC6200, его вибросистема даёт погрешность всего 0.8% даже при работе с крупнозернистыми смесями. Вот где кроется подвох: производители смесей могут давать идеальные образцы, но без соотвествующего уплотняющего оборудования их цифры – просто бумага.
С ядерным плотномером работали? У нас в 2020-м случился курьёз – на объекте в Калининграде прибор стабильно показывал 98.5% уплотнения, а при вскрытии покрытия через месяц обнаружили расслоение. Причина – оператор забыл откалибровать прибор под гранитный щебень, который имеет другую естественную радиоактивность. Теперь всегда дублируем замеры механическим методом с вырубкой кернов.
Особенно проблематично с мелкозернистыми смесями типа ЩМА-15. Их плотность сильно зависит от времени доставки – если асфальтовоз стоит в пробке больше 40 минут, даже добавление стабилизаторов не спасает. Как-то раз на объездной вокруг Воронежа пришлось демонтировать 300 метров полотна именно из-за этого. Хотя по паспорту смесь от местного завода соответствовала всем нормам.
Заметил интересную закономерность: когда производители асфальтобетонных смесей начинают экономить на минеральном порошке, первым делом страдает не прочность, а именно стабильность плотности. Частицы наполнителя неравномерно распределяются в битуме, создавая микрополости. При уплотнении визуально всё выглядит идеально, но через 2-3 года появляются локальные просадки.
Работая с Хэнань Инхуэй Машинери, изучили их систему контроля уплотнения с датчиками ICM-4. Китайцы предусмотрели хитрую вещь – каток автоматически корректирует амплитуду вибрации при изменении температуры смеси на 15°C. Для российских условий с резкими перепадами температур – находка. Хотя сначала скептически отнеслись, пока не увидели результаты на тестовом участке в Ярославле.
Кстати, про температурные режимы – большинство российских нормативов написано для смесей на базе битума БНД 60/90. Но когда начали применять полимерно-битумные вяжущие, выяснилось: оптимальная плотность достигается при температурах на 20-25°C ниже указанных в ГОСТ. Производители об этом молчат, потому что боятся переписывать технологические карты.
В прошлом месяце тестировали новую разработку Хэнань Инхуэй – комбинированный каток с инфракрасным сканированием покрытия. Прибор строит тепловую карту уплотняемого участка в реальном времени и корректирует режим работы. Первые результаты обнадёживают: разброс плотности на стыках полос уменьшился с 3.2% до 1.7%. Правда, стоимость часа работы такой техники на 40% выше классической.
Запомнился случай на кольцевой в Казани – местный завод полгода уверял, что их плотность 2.38 г/см3 соответствует стандартам. А когда привезли немецкий рассеивающий анализатор, оказалось – они просто увеличили содержание песка до 47%, из-за чего покрытие начало крошиться после первой зимы. Теперь всегда требуем протоколы фракционного состава с привязкой к карьерам.
С битумными эмульсиями вообще отдельная история. Европейские производители добавляют модификаторы, позволяющие снизить температуру уплотнения на 15-20°C без потери плотности. Но наши дорожники боятся новшеств – предпочитают гнать температуру до 160°C, хотя это приводит к старению битума. В итоге через год плотность покрытия падает на 2-3% из-за релаксационных процессов.
Интересно наблюдать за эволюцией требований – если в 2015-м допускалось до 5% воздушных пустот, то сейчас заказчики требуют не более 3.5%. Это заставляет производителей пересматривать рецептуры – увеличивать содержание щебня кубовидной формы, применять активированные минеральные порошки. Кстати, у Хэнань Инхуэй как раз есть лабораторные прессы, позволяющие имитировать реальные условия уплотнения с точностью до 0.1%.
Многие подрядчики до сих пор считают плотность второстепенным параметром, ориентируясь на ровность покрытия. А потом удивляются, почему на свежеуложенном асфальте уже через месяц появляются колеи. На самом деле, при недостатке плотности всего на 1.5% сопротивление сдвигу снижается на 18-20% – проверили на испытательном полигоне в Домодедово.
Современные методы контроля становятся сложнее – например, лазерное сканирование кернов с построением 3D-модели порового пространства. Но в полевых условиях чаще всего пользуются старым добрым методом замера объёмным способом с парафинированием. Хотя и здесь есть нюансы – если температура парафина выше 60°C, он проникает в микропоры и искажает результаты.
Забавный момент – некоторые производители смесей специально завышают паспортную плотность на 0.5-0.7%, зная что при длительной транспортировке происходит уплотнение за счёт вибрации. Но это палка о двух концах – при переуплотнении смесь теряет пластичность и плохо распределяется по основанию. Видел как на стройплощадке в Краснодаре пришлось разбивать комки асфальта кувалдой – смесь была доставлена с завода с плотностью 2.42 вместо декларируемых 2.35 г/см3.
Сейчас многие увлеклись бесконтактными методами контроля – радиоволновыми, ультразвуковыми. Но на практике они дают погрешность до 8% при влажности покрытия выше 4%. Пока самый точный способ – всё тот же керн с последующим гидростатическим взвешиванием, хоть и трудоёмкий.
Интересно наблюдать как меняется подход к плотности у разных поколений дорожников. Старая гвардия до сих пор верит в 'золотой удар' – мол, если каток прошёл 6 раз, плотность будет идеальной. Молодые специалисты уже требуют данные с датчиков интеллектуального уплотнения. Истина как всегда посередине – нужно сочетать опыт с объективными измерениями.
Кстати, про интеллектуальные системы – у Хэнань Инхуэй в новых моделях катков есть опция построения карты уплотнения в реальном времени. Технология перспективная, но требует переподготовки операторов. На прошлой неделе видел как опытный машинист за 2 часа освоил систему – говорит, теперь видит то что раньше определял 'на глазок'. Вот это и есть прогресс – когда техника не заменяет специалиста, а усиливает его возможности.
