Позвоните в службу поддержки
+86-13525186272
Когда говорят про ведущий устройство асфальтобетонной смеси, многие сразу представляют себе просто бункер-дозатор наверху. Ну, знаете, откуда сыпется щебень, песок. На деле же — это нервный узел всего АБЗ. От его точности и ?понимания? процесса зависит не просто соблюдение рецептуры, а сама возможность выпускать стабильную смесь час за часом. И тут кроется первый подводный камень: ведущее устройство — это не один агрегат, а система. Система, которая должна работать в жестком ритме с сушильным барабаном, горелкой, системой фильтрации. Если где-то сбой — оно первое начинает ?нервничать?.
Давайте по порядку. Основа — это, конечно, группа бункеров для холодных материалов. Но ключевое — это питатели. Ленточные, вибрационные. Вот на них вечно идут споры. Вибрационные — проще, дешевле, но для липких материалов (некоторые пески, особенно с влажностью) — кошмар. Забиваются, перестают выдавать равномерный поток. Ленточные точнее, но требуют тщательной настройки и постоянного контроля натяжения. В одном из наших проектов под Казанью как раз попались на этом. Поставили вибрационные на все отсеки, сэкономили. А песок был с карьера, с высокой естественной влажностью. В итоге — постоянные ?провалы? в подаче, дозация пляшет, лаборатория бьет тревогу. Пришлось на ходу переделывать на ленту для песка. Дорого и время потеряно.
Дальше — узловой момент: дозация. Весовые дозаторы или объемные? В современных установках, конечно, тензометрические весовые. Но и тут не все гладко. Чувствительность тензодатчиков к вибрациям, к перепадам температуры в самом помещении дозирования — это постоянная головная боль. Помню, на старом ДС-158 из-за плохой виброизоляции от работающих рядом конвейеров весы постоянно ?уплывали?. Показания гуляли на 1-2%, что для высокомарочного асфальта уже критично. Приходилось вводить поправочные коэффициенты чуть ли не вручную, по опыту оператора. Так что ведущий устройство асфальтобетонной смеси — это еще и вопрос грамотной механо-электрической обвязки.
И нельзя забывать про систему аспирации и пылеудаления в зоне загрузки. Пыль от щебня и песка — не просто экологическая проблема. Она оседает на датчиках, на механизмах затворов, в редукторах питателей. Это прямой путь к отказам. Хорошая система укрытий и отсоса — обязательна. У китайских производителей, кстати, в последние годы на этом сделали большой акцент. Те же установки от Хэнань Инхуэй Механическое оборудование Общество с ограниченной ответственностью (их сайт — yinghui.ru), которые мы монтировали пару лет назад, были укомплектованы довольно продуманной аспирационной системой прямо на узле холодного питания. Это снизило количество простоев на чистку.
Вот здесь и кроется главная профессиональная тонкость. Ведущий устройство не живет само по себе. Его ритм диктуется сушильным барабаном. Подача холодных материалов должна быть синхронизирована с температурой на выходе из барабана и производительностью горелки. Если питатели выдают материала больше, чем барабан может высушить и нагреть до нужной температуры, — получим на выходе ?сырец?. Если меньше — горелка работает вхолостую, перегревает барабан, идет перерасход топлива.
Поэтому современные системы управления (типа Siemens или даже отечественные ?Микрас?) строятся по принципу обратной связи. Датчики температуры в барабане и на выходе из него корректируют скорость лент питателей. Но алгоритмы этих корректировок — это уже ноу-хау производителя. На практике часто бывает, что система работает с запаздыванием. Дала команду ?больше? — а эффект через 30-40 секунд. За это время температура уже ушла вниз. Приходится оператору вручную подыгрывать, предугадывая поведение системы. Это и есть тот самый ?опыт?, который не купишь.
Кейс из практики: работали с мобильным АБЗ на трассе М-11. Производитель заявил полную автоматизацию. Но при резком изменении влажности поступающего щебня (пошел дождь на складе) система не успевала среагировать. Горелка не могла моментально увеличить мощность, а ведущее устройство, получив сигнал от датчиков, уже снижало подачу. Возникали колебания, ?раскачка? процесса. Выручила возможность перевода на полуавтоматический режим, где оператор фиксировал производительность питателей, а система управления горелкой уже подстраивалась под этот фиксированный поток. Иногда ?умная? автоматика проигрывает простому, но гибкому ручному управлению с человеческой логикой.
Часто в описаниях ведущий устройство асфальтобетонной смеси упоминают в контексте только каменных материалов. Но грамотный инженер никогда не забудет про два других критических компонента: минеральный порошок (МП) и битум. Их дозация технически часто вынесена отдельно, но логически — это часть ведущей системы.
С МП — отдельная история. Его подача шнековая, дозация — тоже весовая. Но порошок гигроскопичен, слеживается. Некачественный или отсыревший МП создает ?пробки? в шнеке. Датчики забиваются. В итоге в смесь идет меньше порошка, чем нужно. А это — прямая потеря стабильности, водостойкости. Контроль здесь должен быть ежесменный. Мы всегда требовали от поставщиков МП не только паспорт качества, но и гарантии по влажности и сыпучести. Хранение — только в силосах с активной аэрацией и виброразрыхлителями.
Битумная часть — это насосы, теплообменники, форсунки. Но точка ввода битума — это финальный аккорд работы ведущего устройства. Подача битума должна быть привязана к массе высушенного и нагретого каменного материала. Если где-то в цепочке ?холодный питатель -> весы -> сушка -> горячий элеватор? есть неточность, то и битум пойдет в неправильной пропорции. Перелив битума — смесь поплывет, недолив — будет сухой, рассыпчатой. На старых заводах эту связку обеспечивала механическая синхронизация валов. Сейчас — электроника. И когда на объекте скачет напряжение или есть проблемы с заземлением, первое, что ?сходит с ума? — это как раз система дозации битума. Проверяйте электрику в первую очередь!
Когда смотришь на каталоги, все установки выглядят надежными. Каркас из металла, толстая сталь, яркая краска. Но дьявол в деталях. Толщина ленты питателя? Ресурс подшипников в роликоопорах? Класс защиты электродвигателей (должен быть не ниже IP54)? Качество тензодатчиков? Это все проверяется в полевых условиях, а не в брошюре.
Наша компания, например, последние годы активно работает с техникой от Хэнань Инхуэй. Привлекло то, что они не просто сборщики, а как заявлено в их описании — ?объединяют научные исследования, разработки, производство?. Это видно по мелочам. Например, в их ведущий устройство для моделей серии LB используются усиленные редукторы итальянского производства (Bonfiglioli), а не безымянные китайские аналоги. Ленты питателей — с армированными краями, меньше подвержены растяжению и пробоям. Имеет значение и то, что они прошли сертификацию EAC и CE. Для работы в России и СНГ — это не просто бумажка, а гарантия того, что электрочасть и система безопасности соответствуют хоть каким-то международным нормам. Особенно важно для получения разрешений на ввод в эксплуатацию.
Но и у них не без косяков. В одной из первых поставленных нам установок слабоватой оказалась система обогрева затворов бункеров для работы в сильный мороз (под -30). Затворы примерзали. Пришлось своими силами дополнять обогрев. Сообщили им — в следующих модификациях, говорят, уже усилили. Так что диалог с производителем, который готов дорабатывать, — это большой плюс.
Резюмируя свой опыт, скажу: ведущий устройство асфальтобетонной смеси требует ежедневного внимания, а не только при поломке. Утренний осмотр: проверка чистоты датчиков, натяжения лент, работы вибраторов на бункерах. Контроль нуля весовых дозаторов — обязательная процедура перед запуском. В процессе работы — прислушиваться к равномерности шума. Разные звуки от разных питателей — первый признак начинающихся проблем.
Архиважно вести журнал, где отмечать не только объемы произведенной смеси, но и все корректировки, внесенные оператором в автоматический режим. Это бесценные данные для будущей диагностики и тонкой настройки. Потому что идеальной, работающей ?самой по себе? системы не существует. Есть хорошо отлаженная система, которой управляет понимающий человек.
И последнее: не экономьте на запчастях для этого узла. Ремни, подшипники, датчики — лучше брать оригинальные или проверенные аналоги. Сэкономите копейку на подшипнике — потеряете день простоя и качество нескольких сотен тонн асфальта. А это уже репутация. В нашем деле она дороже.
